Willkommen zu
Moderne Landwirtschaft
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Lassen Sie uns eine Tour durch die neueste und modernste Schweineverpackungsfabrik in Amerika machen. Prestage Lebensmittel von Iowa, in der Nähe von Eagle Grove.
Schnapp dir einen Schutzhelm, weißer Mantel, und Stiefel. Stecken Sie Ihre Ringe und anderen Schmuck in Ihre Tasche. Wasch deine Hände. Gehen Sie über eine Desinfektionsunterlage. Lass uns gehen. (Wenn Sie zimperlich sind, überspringen Sie die Kill Floor-Fotos.)
Die Anlage wurde im März eröffnet und tötet etwa 5, 400 Schweine pro Tag, was im Zeitplan ist, sagt Null. Der Großteil der heute geernteten Schweine etwa 85 %, sind im Besitz von Prestage Farms, dieser Prozentsatz sinkt jedoch auf 60 %, wenn die Anlage mit voller Geschwindigkeit läuft.
Prestage Farms hat seinen Sitz in Clinton, Nordkarolina, und besitzt 185, 000 Sauen. Es ist heute der größte Schweinefleischproduzent in Familienbesitz in den USA.
„Dies ist die modernste Schweinefleischfabrik der Welt, " sagt Null. "Wir haben diese Anlage mit einer Produzenten-Mentalität gebaut. Hersteller betrachten Packer immer skeptisch. Es war klar, dass das Kapital, das wir in den Live-Ende des Schweinegeschäfts investierten, nicht proportional zum Packer-Ende vergütet wurde. Sie müssen sich vertikal integrieren, oder Sie werden nicht da sein. Prestage hat es einmal in Puten getan, Also machen wir es mit Schweinefleisch.“
Ein kleiner Prozentsatz des Schweinefleischs aus dem Werk wird nach Mexiko und China exportiert, aber das wird zunehmen, sagt Null. Das Ziel ist es, 30% des Produkts von hier aus zu exportieren.
Die Anlage wurde so konzipiert, dass Manager schnell und einfach zum Cut Floor und zum Kill Floor gelangen können. sagt Null.
Die Pflanze wird so trocken wie möglich gehalten, für weniger Bakterien, sagt Null. „Früher glaubten die Leute, man müsse alles nass machen, Aber jetzt wissen wir, dass Sie Pflanzen trocken halten wollen.“
„Es gibt viele Dinge auf der Schneideseite dieses Geschäfts, die wichtig sind, einschließlich der Perfektion der Spaltung, “ sagt Null. „Ich habe nirgendwo mit einer besseren Prozesskontrolle gearbeitet als in dieser Anlage.“
Die Pflanze entbeint noch keine Schinken. Das wird Phase zwei sein. Heute, Die meisten Schinken gehen zur Verarbeitung nach Mexiko oder zu anderen Firmen wie Smithfield oder Hormel.
Kehren wir zum Anfang des Prozesses zurück.
Die Top-Manager von Prestage wurden alle von anderen Packern wie Smithfield, Hörmel, Tyson, und Seaboard-Triumph. „Wir haben das genommen, was in all diesen Unternehmen gut funktioniert hat, und sind in der Automatisierung noch einen Schritt weiter gegangen. “, sagt Hogle.
Herren halten Schweine im Sommer kühl, und die Fußbodenheizung hält sie im Winter warm. Frischluft wird von der Ostseite des Stalls zu einem Filter an der Westseite geleitet. Diese Kühlzellen filtern die austretende Luft mit Wasser, um die Staubpartikel einzufangen.
„Die Luft, die wir absaugen, hat eine geringe Geruchsbelastung, “, sagt Hogle. „Stellen Sie sich da draußen zwischen Vieh und Rendern auf der anderen Seite des Gebäudes auf und Sie würden denken, Sie wären mitten auf dem Land. obwohl Sie zwei der stechendsten Gerüche aus Sicht der Viehernte haben.“
Die Scheune fasst 6, 000 Schweine. Es gibt etwa 2, 500 Schweine heute Morgen im Stall und Arbeiter werden bis etwa 12.30 Uhr weiter LKWs entladen. Die Schweinelieferungen beginnen um 2:30 Uhr, der kühlste Teil des Tages im Sommer. „Wenn wir die Schweine früh in unseren Stall bringen können, wo es Nebel und Luftstrom gibt, das ist vom Handling her viel besser, “, sagt Hogle.
Jede Schweineladung zur Anlage wird mindestens eine Woche im Voraus geplant. Ziel ist es, Wartezeiten für Schweinetransporter zu eliminieren. „Basierend auf unserem Design, wir können bis zu 1 einbringen 700 Schweine pro Stunde, ohne dass jemals ein LKW in der Schlange steht, “, sagt Hogle.
In einem Stift, ein Mitarbeiter der Qualitätskontrolle hält eine Tasse an einer langen Stange, warten, bis ein Schwein uriniert. Die Probe wird auf Ractopamin getestet, ein Futtermittelzusatzstoff, der bei Schweinefleisch durch diese Anlage nicht erlaubt ist.
Wenn ein Schwein aufgrund einer Bauchfehlstellung nicht den Ernteanforderungen entspricht, Gewichtsproblem, oder mehr, es wird getrennt und an einen anderen Käufer gesendet. In der Anlage werden keine Schweine unter 200 Pfund oder über 350 Pfund geerntet. USDA-Inspektoren überwachen jeden Pen auf den Gesundheitszustand.
Wenn Sie den Roboter beobachten und auf das Sägeblatt achten, Sie werden sehen, dass zwischen jedem einzelnen Kadaver die Klinge desinfiziert wird.
Automatische Nackenschneider erledigen eine Arbeit, die früher von Hand erledigt wurde. Ein weiteres Laserlicht und eine Reihe von Kameras messen die Länge der Karkasse und schneiden im richtigen Winkel und in der richtigen Höhe.
Der Kopf fällt herunter und hängt an seiner Wange herunter, wodurch die Lymphknoten im Kopf den USDA-Chefinspektoren auf der anderen Seite der Linie ausgesetzt werden. Alle Teile der Karkasse werden zu 100 % kontrolliert.
Ein letzter Schnitt entfernt die Nieren, die zum Rendern gehen. Dies ist ein Hochrisikobereich für fäkale oder aufgenommene Kontamination. Jeder besorgniserregende Bereich erhält eine violette Markierung. Dies ist ein Signal an die Arbeiter, dieses Teil vor der Endkontrolle durch das USDA abzuschneiden. Es kann etwas so Einfaches sein wie ein kleiner Fleck. Die Kontaminationsraten sind extrem niedrig. Wir haben 30 Kadaver vorbeiziehen sehen und kein einziges Mal gesehen.
Wenn Kadaver durch einen zerbrochenen Gallensack kontaminiert sind, zum Beispiel, sie sind seitlich abgeriegelt, getrimmt und dann zur Endkontrolle wieder auf die Linie gefahren.
Staubsauger entfernen das Rückenmark, was zum Rendern geht. Schmalz wird getrimmt und zum Rendern geschickt, um zu ausgewähltem weißem Fett verarbeitet zu werden. Andere gerenderte Teile werden heruntergekocht, zermahlen, und zu Fleisch- und Knochenmehl verarbeitet.
Die Kadaver werden gewogen und der Knochenstaub wird entfernt.
Dies ist der Snap-Chill-Korridor. Es gibt drei verschiedene Stufen zum Snap Chill-Bereich, jeder mit einer anderen Temperatur. Der erste ist mit -25 ° F am kältesten. Kadaver befinden sich 20 Minuten in diesem Abschnitt. Der nächste Abschnitt ist -5˚F. 30 Minuten sind sie drin. Der dritte Abschnitt ist 4˚F. Sie sind noch 30 Minuten da. Von dort gehen sie zu den Kühlern.
Das Äußere ist schockgefroren, erklärt Högle. Wenn die Karkasse den Kühler erreicht, ist die Außenseite steinhart, aber die Innentemperatur des Schinkens beträgt 70 ° C.
„Die Prämisse hinter dem Snap Chill ist, den Kadaver so schnell wie möglich abzukühlen. " er sagt. „Bei der Umwandlung von Muskel zu Fleisch, desto schneller kannst du es runterkühlen, desto höher der pH-Wert. Je höher der pH-Wert, desto mehr Wasserhaltevermögen des Fleisches. Normalerweise laufen wir bei einem pH-Wert von etwa 6,0. Pflanzen, die keine Snap Chill haben, haben normalerweise einen Wert von 5,6, ein riesiger Unterschied.“
Diese Kadaver werden über Nacht im Kühler abkühlen und morgens auf den geschnittenen Boden gehen.
