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Moderne Landwirtschaft
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Nachdem wir uns ein Jahrzehnt lang mit Weidegeflügel und nicht kontrollierter Verarbeitung unter Vermonts Tausend-Vogel-Befreiung versucht hatten, erreichten wir einen Punkt, an dem wir entweder kleiner werden oder expandieren wollten. Wir haben uns für eine Erweiterung entschieden und jetzt umfasst unsere Farm eine kleine, vom USDA kontrollierte Geflügelverarbeitungsanlage auf dem Hof.
Der Weg zur landwirtschaftlichen Verarbeitungsanlage begann mit einem dramatischen Anstieg der Produktion von Masthähnchen und Puten auf Weiden das begann im Jahr 2013. Im Jahr 2012 produzierten wir 750 Masthähnchen und 200 Puten auf der Weide und verarbeiteten sie unkontrolliert auf dem Hof. Im Jahr 2016 hatten wir 18.500 Masthähnchen, 750 Puten und verarbeiteten weitere 8.000 Vögel für andere Farmen.
Unsere Entscheidung, zu wachsen, resultierte aus mehreren Gelegenheiten, die das Wachstum unseres Geflügelbetriebs attraktiv machten. Zu diesen Faktoren gehörten:
1. Eine Gelegenheit, über den Vermont Land Trust schuldenfrei Immobilien zu kaufen, mit einfachem Zugang zu Märkten und besserem Land für größeres Weidegeflügel.
2. Der Verkauf der staatlich kontrollierten mobilen Geflügelverarbeitungseinheit von Vermont führte zu einem erheblichen Verlust an lokal kontrolliertem Hähnchen auf dem Markt von Vermont.
3. Verarbeitungsinfrastruktur. Die Verfügbarkeit einer kostengünstigen, schlüsselfertigen „Container-Verarbeitungsanlage“ für kleine landwirtschaftliche Betriebe.
4.Produktionsinfrastruktur . Innovationen für mobile Unterstände für Weidegeflügel.
5. Die Farm-to-Plate-Initiative des Staates Vermont hatte begonnen, in lokale Farmen zu investieren, die expandieren wollten, um die erwartete lokale und regionale Nachfrage nach Produkten aus Vermont zu decken.
Um Ihnen etwas Perspektive zu geben, liegt unsere Heimatfarm auf einer Hügelbank über dem Huntington River Valley. Obwohl es großartige Weiden und schöne Aussichten bietet, ist es aufgrund seiner Höhenlage und kälteren Klimazone zusammen mit dem steilen Hügelzugang und der Abgeschiedenheit von allem, was auch nur entfernt als Bevölkerungszentrum angesehen wird, weniger gut geeignet für jede Art von Verarbeitungsstätte, ganz zu schweigen von der Weidehaltung von Geflügel.
Da Geflügel Teil unseres landwirtschaftlichen Geschäfts ist, haben wir uns gewagt, Ackerland zu pachten, das näher an den Menschen liegt und eine Besseres Klima für Geflügel. Die Andrews Farm etwas außerhalb von Richmond, VT, war genau das Richtige für Sie. Es lag in der Nähe der Stadt und in der Nähe von Burlington, mit einem großen, flachen Flachlandfeld mit gut durchlässigen Böden. Acht Jahre lang haben wir die Andrews Farm und ihre Einrichtungen gepachtet, die auch einen nicht inspizierten Geflügelverarbeitungsraum, eine große begehbare Kühlbox, beheizte Büroräume und Badezimmer, einen Geflügelbrutbereich, einen großen Trockenlagerraum und einen kleinen, neu renovierter Hofladenbereich, alles in der Hauptscheune untergebracht.
2011 stand dann die Andrews Farm zum Verkauf. Dies war ein wichtiger Wendepunkt für uns und unseren Betrieb. Wenn wir Andrews Farm nicht gekauft hätten, wäre dies darauf hinausgelaufen, eine Entscheidung zu treffen, viel kleiner zu werden, unsere Farmaktivitäten auf Homesteading zu verlagern und eine Umstellung auf eine Beschäftigung außerhalb der Farm erforderlich zu machen. Um Andrews Farm zu kaufen, haben wir zwei Jahre lang mit Vermont Land Trust zusammengearbeitet die Entwicklungsrechte unserer Heimatfarm zu verkaufen und den Erlös für den Kauf der Andrews Farm zu verwenden. Der Deal ließ uns auch zusätzliches Geld übrig, um in die neue Infrastruktur auf der Andrews Farm zu investieren.
Etwa zur gleichen Zeit, als die Andrews Farm zum Verkauf angeboten wurde, wurde die staatlich geprüfte mobile Geflügelverarbeitungseinheit (MPPU) von Vermont geschlossen und an eine private Einrichtung versteigert. Mehrere Jahre lang hatten wir die Dienste der MPPU in Anspruch genommen, um die Anzahl der von uns jährlich produzierten Hühner auf 2500 pro Saison zu erhöhen. Das geprüfte Produkt konnte an Geschäfte und Restaurants verkauft werden, was unseren Zugang zu neuen Märkten erweiterte.
Als die MPPU den Betrieb einstellte, waren wir wie viele andere Farmen im Bundesstaat auf die 1000-Vogel-Grenze von Vermont beschränkt, die nicht inspiziert wurde. Insgesamt bedeutete der Verlust der MPPU einen Verlust von 30.000 kontrollierten Vögeln (von denen viele auf Weiden aufgezogen wurden) vom Markt in Vermont pro Jahr. Wir sahen dies als Chance und begannen, uns mit einer kontrollierten Verarbeitung für den Betrieb zu befassen.
Unsere Recherchen ergaben ein Unternehmen, das sich darauf konzentrierte, kleine Farmen mit kontrollierten Pflanzen einzurichten. „Plant In A Box“ oder PIB wurde von David Schafer in Missouri gegründet. David hatte eine Firma namens Featherman, die sich auf kostengünstige Geflügelverarbeitungsgeräte für den landwirtschaftlichen Betrieb spezialisierte. Jetzt bot er eine Geflügelverarbeitungsanlage an, die als schlüsselfertige USDA-geprüfte Anlage in einem 8 x 40 Fuß großen Versandcontainer gebaut werden sollte. Sobald die Anlagen gebaut waren, konnten sie zur Farm transportiert, auf einem Fundament aufgestellt und an die Strom-, Propangas- und Abwasserinfrastruktur angeschlossen werden. Die Kosten im Jahr 2013 betrugen 75.000 US-Dollar und lagen damit weit unter den Schätzungen, um etwas Ähnliches mit traditionellen Bauweisen zu bauen. Der einzige Stolperstein war, dass das junge Unternehmen PIB trotz eines funktionierenden Designs noch nie zuvor eine Plant in a Box gebaut hatte.
Mit dem zusätzlichen Geld aus unserem Verkauf von Entwicklungsrechten und einem Vermont State Working Lands Enterprise Grant in Höhe von 15.000 Dollar hatten wir die Möglichkeit, das PIB zu kaufen und konnten uns die Standort- und Versorgungsarbeiten leisten, die erforderlich sind, um die Einheit auf der Andrews Farm anzuschließen. Darüber hinaus stimmte die Landwirtschaftsbehörde von Vermont zu, 80 % eines Abwassersystems zu entwerfen und zu bezahlen, um das aus der Anlage kommende rosafarbene Wasser zu behandeln. Wir hatten auch die Andrews Barn, die bereits über die erforderlichen Büro-, Badezimmer- und Kühleinrichtungen verfügte, die wir brauchten, um loszulegen. Im späten Frühjahr 2013 kam die Anlage an und wir konnten die Versorgungsleitungen problemlos anschließen.
Von unserem ersten Tag im PIB an wurde uns klar, dass uns eine sehr steile Lernkurve bevorstand. Es gab mehrere große Probleme mit der Pflanze, die uns in dieser ersten Saison geplagt haben. Entwässerung, Beleuchtung, Handwaschbecken und Trennung des Tötungsbereichs vom Ausweidebereich waren allesamt minderwertig. Wir hatten uns entschieden, mit der staatlichen Inspektion in Vermont statt mit dem USDA zu beginnen, um uns Zeit zu geben, diese Probleme zu lösen, bevor wir den USDA-Status beantragen.
Zum Glück erlaubte uns der Inspektor aus Vermont, all diese Probleme während des Betriebs zu bearbeiten, solange er sehen konnte, dass wir stetige Fortschritte bei der Lösung machten. Um David Schafer und PIB gerecht zu werden, zahlten sie über 5.000 US-Dollar, um Verbesserungen vorzunehmen, nachdem wir größere Probleme erkannt hatten, darunter ein neuer Boden mit viel besserer Entwässerung, zusätzlicher Beleuchtung, handfreien Handwaschbecken und einer Wand, die den Tötungsbereich vom Ausweidebereich trennt.
Wir mussten auch viel Zeit und Mühe investieren, um von unseren nicht geprüften Prozessen und Methoden zu solchen zu wechseln, die mit der Prüfung übereinstimmen. Obwohl ich skeptisch in die Saison ging, stellten wir bald fest, dass die für eine kontrollierte Verarbeitung erforderlichen Parameter zu einem viel saubereren und qualitativ hochwertigeren Produkt führen, als wir es in unseren nicht kontrollierten Tagen produziert hatten. In diesem Jahr züchteten wir 4.000 Hähnchen – alle in 10 x 12 Hühnertraktoren – zusammen mit 300 Puten.
Nach dieser ersten Staffel verloren wir 2014 die Andrews Barn durch einen Brand, ein Ereignis, das uns seitdem zu noch größerer Expansion angespornt hat. Um weiterzumachen, mussten wir umbauen. Wir wurden ermutigt durch die unglaubliche Menge an Unterstützung von unseren Freunden, Nachbarn und staatlichen und lokalen Organisationen. Es war eine lange und steinige Erholung, aus der wir noch nicht vollständig herausgekommen sind. Während des Umbaus hatten wir jedoch die Gelegenheit, unseren Geflügelverarbeitungsbetrieb zu erweitern und zu erneuern.
Anstatt nur unseren Kühler auszutauschen, fügten wir einen Schnellkühler hinzu, um Luftkühlung in unseren Geflügelprozess einzuführen. Das Luftkühlen der Vögel nach dem Schlachten verringert im Gegensatz zum Kühlen mit Eiswasser die Möglichkeit einer Kontamination und eliminiert die Wasseraufnahme, was zu einem schmackhafteren und zarteren Geflügelprodukt führt. Wir konnten auch zusätzlichen Verarbeitungsraum hinzufügen, was es uns ermöglicht hat, mehr Vögel an einem Tag zu verarbeiten und unsere Verarbeitungskosten zu senken. Ein Großteil der Finanzierung dieser Initiativen stammte aus einem anderen Working Lands Capital Improvements Grant des Bundesstaates Vermont.
Bei all diesem Wachstum wurde schnell klar, dass die Aufzucht so vieler Vögel auf der Weide mit dem Standard-Hähnchentraktor von 10 x 12 Zoll eine Herausforderung darstellen würde. Dies erforderte viel Arbeit und sorgte für Rückenschmerzen und gelegentlich unglückliche Vögel, wenn schlechtes Wetter diese kleineren Unterstände weniger bewohnbar machte. Wir hatten damals begonnen, mit mobilen Hochstollen auf Kufen für unsere Legehennenherden in Verbindung mit Elektronetz zu arbeiten. Basierend auf dem, was andere mit Hochtunneln im ganzen Land gemacht haben, haben wir uns entschieden, in mobile Hochtunnel mit automatischen Tränken und hängenden Futterautomaten für unsere Masthähnchen zu investieren. Wir haben jetzt acht 21’ x 36’ große mobile Feldunterstände mit 45 % schattigen Kunststoffhäuten. Jeder Unterstand kann bis zu 500 Vögel beherbergen, die Seiten rollen je nach Wetter auf und ab (obwohl Maschendraht Vögel drinnen und Raubtiere draußen hält) zur Belüftung, und Kufen sind mit Ankerpunkten ausgestattet, damit sie bei starkem Wind leicht gesichert werden können. Die Unterstände werden täglich mit einem Pick-up-Truck, der einen 1-Tonnen-Schwerkraftwagen für Futter zieht, auf neues Gras gebracht.
Der größte Vorteil dieser Unterkünfte war die Einsparung von Arbeitskräften. Es dauert 2 Personen 10 Minuten, um 500 Vögel mit diesen Unterständen zu bewegen, einschließlich Fütterung und Wasserkontrolle. Im Gegensatz dazu dauert der Umzug eines Hühnertraktors für die gleiche Menge Vögel im Durchschnitt 35 Minuten für 3 Personen. Und an diesen rauen Tagen, wenn Vögel in Hühnertraktoren feucht und kalt werden können, macht die Fähigkeit der mobilen Unterstände, die Vögel vor Wetter zu schützen und Wärme zu halten, einen großen Unterschied. Als wir letzten Mai einen späten Schneefall mit starkem Wind erlebten, blieben die Vögel trocken und relativ warm. In der Vergangenheit hat ein solcher Schurkensturm eine Katastrophe für unsere Herden in den Traktoren bedeutet.
Wir hatten darüber nachgedacht, unseren Geflügelbetrieb auszubauen, aber es war nicht klar, wann wir die nächsten Schritte unternehmen würden. Das Timing der Herausforderungen, denen wir gegenüberstanden, kam mit Chancen und neuen Technologien für die Aufzucht und Verarbeitung von Geflügel zusammen. Jetzt züchten wir 20-mal mehr Geflügel als zuvor und können mit anderen Farmern in Vermont zusammenarbeiten, die kontrolliertes Geflügel verkaufen möchten.
Für diejenigen, die nahe genug an unserem Standort in Richmond, Vermont, Vögel züchten, ziehen Sie unsere Dienstleistungen für die Geflügelverarbeitung in Betracht. Die Kosten betragen 5,50 $/Vogel, einschließlich Wärmeschrumpfverpackung, einem Etikett mit berechnetem Gewicht und Zugang zu jedem Markt, auch außerhalb Ihres Heimatstaates. Wir haben derzeit offene Verarbeitungstermine für 2017 und suchen aktiv nach weiteren Farmen, die eine USDA-kontrollierte Verarbeitung benötigen.
Bleib dran! Wir melden uns wieder mit weiteren Informationen über Plant In a Box und mobile Hochstollen für die Hühneraufzucht.
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